De houvast van elke klimmer. De eerste kunstmatige klimgrepen ontstonden in de tweede helft van de jaren ’80, toen sportklimmen populair werd. Tot dan werden vaste rotsstukken of houten blokken op muren gelijmd. Omdat dit weinig flexibiliteit bood, begon men te experimenteren met houten platen met voorgeboorde gaten. Dankzij T-nuts, bouten en screw-ons konden klimgrepen voortaan eenvoudig bevestigd en verplaatst worden – het begin van een nieuw tijdperk in de klimwereld.
Kunststoffen grepen
Hier komt de moderne klimgreep uit kunststof, een materiaal dat is opgebouwd uit zeer grote organische moleculen of polymeren, die grotendeels gemaakt zijn op basis van olie. Door chemische reacties ontstaat zo een nieuwe, synthetische stof.
Polyester en polyurethaan
Polyester (PE) en polyurethaan (PU) zijn thermoharders: eenmaal uitgehard, kunnen ze niet meer weekgemaakt worden.
PE-hars hardt uit met een verharder, terwijl PU ontstaat uit een reactie van harde en zachte segmenten. PU is daardoor sterk, slijtvast en flexibel, terwijl PE brozer en vaak zwaarder is. PU-grepen kunnen ook hol gemaakt worden, wat scheelt op materiaal en gewicht. Moderne fabrikanten gebruiken vrijwel alleen nog PU, wat veiliger, duurzamer, gebruiksvriendelijker en esthetischer is.
De nieuwkomers: thermoplasten
Naast PU groeit de interesse in thermoplasten – polymeren die via warmte hun vorm krijgen en hergebruikt kunnen worden.
Greenholds onderzoekt sinds 2019 nylon (polyamide) als alternatief: recycleerbaar, minder vervuilend en gemaakt uit reststromen zoals auto-onderdelen en klimtouwen. Circulariteit binnen de klimindustrie zelf.
Blow Holds (van paraklimmer Fré Leys) heeft geëxperimenteerd met PET. De grepen zijn slijtvaster dankzij de textuur die in het materiaal verwerkt zit, en aangezien ze transparant zijn kunnen ze van binnenuit gekleurd worden voor eenvoudigere recyclage. Binary Holds uit Canada onderzoekt het gebruik van ABS.
Thermoplasten kunnen worden gemaakt uit afvalstromen van andere industrieën, wat hun kostprijs drukt en circulariteit bevordert.
Evolutie in design
Het ontwerp van de eerste klimgrepen werd heel functioneel benaderd: simpele, hoekige blokken of bolle vormen met weinig variatie in stijl of esthetiek.
Met de opkomst van PE en later PU kwam meer detail en realisme. Waar de eerste grepen vooral de natuurlijke rotsstructuren imiteerden, verschuift dit de laatste jaren naar abstracte, minimalistische en vaak grotere vormen (macro’s, volumes). Routebouw wordt steeds meer als kunst gezien: grepen zijn ontworpen om beweging en creativiteit te sturen, niet enkel om vast te houden.
Productieproces
Klimgrepen worden gemaakt via giet- of spuitinjectietechniek of thermovormen. Momenteel is PU-gieten het meest gebruikelijk, maar je zal snel zien dat thermoplasten de productietechnieken wel eens op hun kop zouden kunnen zetten.
Giettechniek
PU- en PE-grepen worden via giettechniek gemaakt. Een vormer maakt eerst een prototype (“master”) uit schuim, klei of digitaal (CNC/3D-print). Van deze master wordt een siliconen- of kunststofmal gemaakt. De vloeibare hars (PU of PE) wordt erin gegoten, vaak onder vacuüm om luchtbellen te vermijden. PU en PE zijn thermoharders, dus de hars hardt uit via een exothermische chemische reactie. Daarna volgt de afwerking: ontbramen, zandstralen of textureren.
Spuitinjectietechniek
Hierbij wordt gesmolten thermoplast onder hoge druk in een mal geïnjecteerd. Thermoplasten verharden door afkoeling (niet chemisch) die grotendeels in de mal zelf plaatsvindt. Door de hoge druk die gepaard gaat met het injectieproces worden de mallen meestal uit staal of aluminium gemaakt, wat complex en duur is. Daardoor loont dit vooral voor grote oplages, maar ook hier komen sommige bedrijven creatief uit de hoek.
Ghold (Frankrijk) heeft een productietechnologie ontwikkeld waarmee ze betaalbare en complexe mallen kunnen maken voor het produceren van klimgrepen die consistent zijn in vorm en voldoen aan de hoge eisen qua textuur. Het bekende grepenmerk Artline werkt nauw met hen samen voor de verdere commercialisering van hun oplossing.
Greenholds (Nederland) gebruikt dan weer flexibele mallen met verwisselbare inserts, om de productiekosten te drukken.
Thermovormen
Thermovormen of VTF verhit een thermoplastische plaat die met vacuüm over een mal wordt getrokken en na afkoeling de gewenste vorm behoudt. Deze techniek is goedkoper voor kleine tot middelgrote oplages en wordt toegepast door o.a. Blow Holds en Binary Holds.
Grote grepen en volumes
Grote klimgrepen vragen extra stevigheid. Hiervoor wordt meestal glasvezel gebruikt. Glasvezelmatten of -weefsels worden in de mal gelegd en doordrenkt met polyester- of epoxyhars. Meerdere lagen vormen een sterke, holle structuur, soms aangesterkt met schuim of honingraat. Extra grote modules worden vaak uit houten multiplex gemaakt en hebben dan ook strakkere vormen.
Textuur
De textuur van een klimgreep bepaalt gevoel, wrijving en slijtage.
- Bij PU en PE komt de textuur uit de mal, variërend van zeer ruw tot glad, afhankelijk van het lossingsmiddel en de afwerking van de master.
- Thermoplasten zijn van nature gladder. Het gebruik van metalen mallen bij spuitinjectie beperkt de variatie in ruwheid.
- Zand/korrels: bij PE kan dit toegevoegd worden aan de hars om ruwheid en slijtvastheid te verhogen. Bij PU kunnen korrels ook toegevoegd worden via coatings in de mal. Bij thermoplasten kan de coating na het injectiespuiten toegevoegd worden.
- Dual texture, grepen met twee oppervlaktestructuren, laat routebouwers precies bepalen hoe een greep gebruikt wordt, waardoor klimmen technischer en creatiever wordt. De grepen hebben ook een esthetische meerwaarde, vooral te zien bij wedstrijden en in commerciële zalen.
Producenten
Door de groei van de klimsport zijn er veel ontwerpers van klimgrepen. Daar het productieproces complex is om economisch haalbaar te zijn op kleinere schaal, produceren veel merken hun grepen echter niet zelf.
De overgrote meerderheid wordt gemaakt door Aragon (Noord-Amerika) en Composite-X (Europa), waarbij laatstgenoemde grepen maakt voor meer dan 50 merken en de grootste producent ter wereld is. Walltopia, de grootste klimmuurfabrikant ter wereld, is een belangrijke aandeelhouder van Composite-X.
Klimgreep en klimaat
Indoor klimmen vindt zijn oorsprong in de natuur, de meeste klimmers dragen die geschiedenis mee uit in hun ecologisch bewustzijn. Toch hebben de meest gebruikte PU-klimgrepen een enorme impact op het milieu. Elk jaar worden zo’n 40 miljoen klimgrepen gemaakt, waarvan 7 miljoen op het einde van hun leven worden verbrand of begraven omdat ze niet recycleerbaar zijn.
1 kg PU-greep stoot van cradle-to-grave 11,84 kg CO₂ uit — vergelijkbaar met een rit van 50 tot 100 km met een benzineauto.
Tot nu toe werd de levensduur van PU-grepen vooral verlengd door hertexturisatie met epoxyverf en zand, een dure methode die vooral bij grote grepen rendabel is. PU-grepen eindigen uiteindelijk altijd als afval. Ook combinaties van materialen, zoals PU-coating op thermoplast, bemoeilijken of verhinderen recyclage volledig. Ook voor klimgrepen geldt: opgelet met greenwashing.
Thermoplasten vormen een belangrijke stap richting duurzaamheid: ze zijn 100% recycleerbaar, slijtvaster en harden fysisch uit zonder toxische emissies zoals bij PE en PU. Greenholds biedt zelfs een leeggoedsysteem voor haar klimgrepen: wie versleten grepen terugbrengt, krijgt 20% van de aankoopprijs terugbetaald.
Ook biobased materialen bieden een oplossing. Ino Holds maakt haar grepen van gerecyclede of biobased materialen en versterkt ze met hennepvezels. Darwin Composites (VK) gebruikt maïszetmeel in hun Bioholds, versterkt met vlasvezels.
Andere ontwerpkeuzes beïnvloeden ook de ecologische voetafdruk. Greenholds produceert bijvoorbeeld volledig in Nederland en maakt grepen uitsluitend van nylon. Dit beperkt transportemissies en vereenvoudigt recyclage.
Daarom is het belangrijk om te kijken naar de volledige levenscyclus van een greep om de totale kost en ecologische impact te bepalen. Hoe minder je bv. klimgrepen moet kuisen omdat ze minder snel vuil worden, hoe langer ze meegaan en van de afvalberg geweerd kunnen worden. Ook de herbruikbaarheid van het materiaal is een cruciale factor om mee in overweging te nemen. Om meer transparantie te geven heeft Greenholds onlangs een Life Cycle Assessment-studie uitgevoerd samen met de universiteit van Maastricht. De conclusie van de studie is dat je soms meer betaalt voor aankoop van een duurzame klimgreep, maar als je alle kosten samentelt over de hele levenscyclus, ben je na teruggave van de klimgreep wel economisch beter af. Ook zou de Greenholds-klimgreep 90% minder impact hebben op het milieu dan een gemiddelde thermoharder greep.
Conclusie
De klimgrepenindustrie staat hopelijk op een kantelpunt. Klassieke materialen (PU, PE, glasvezel) zijn op aardolie gebaseerd, niet recycleerbaar en belanden na gebruik op de stortplaats. Maar nieuwe spelers tonen dat het anders kan. Recycleerbare thermoplasten, biobased alternatieven en circulaire initiatieven wijzen de weg naar een duurzamere toekomst.
De uitdaging? Commerciële klimzalen overtuigen dat duurzame grepen niet alleen ecologisch zijn, maar ook economisch evenwaardig — zonder in te boeten op klimervaring.
Benieuwd hoe de muur achter die grepen gebouwd wordt? Lees ons artikel over klimmuren bouwen, of stel je vragen via de contactpagina.